การผลิตอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์สมัยใหม่ต้องอาศัยระบบบรรจุภัณฑ์ที่มีประสิทธิภาพสูงเพื่อปกป้องชิ้นส่วนและรองรับการประกอบอัตโนมัติ หนึ่งในโซลูชันบรรจุภัณฑ์ที่สำคัญที่สุดในอุตสาหกรรม SMT คือ carrier tape ตั้งแต่ตัวต้านทานและตัวเก็บประจุขนาดเล็กไปจนถึงวงจรรวมขั้นสูง carrier tape ช่วยให้ชิ้นส่วนต่างๆ อยู่ในระเบียบ ได้รับการปกป้อง และเข้ากันได้กับเครื่อง pick-and-place ความเร็วสูง

สำหรับผู้จัดการฝ่ายจัดซื้อ วิศวกรบรรจุภัณฑ์ และผู้ผลิตอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ การทำความเข้าใจกระบวนการผลิต carrier tape สามารถช่วยปรับปรุงคุณภาพผลิตภัณฑ์ ลดข้อบกพร่องในการประกอบ และเพิ่มประสิทธิภาพต้นทุนบรรจุภัณฑ์ คู่มือนี้อธิบายวิธีการผลิต carrier tape วัสดุที่เกี่ยวข้อง ข้อกำหนดในการควบคุมคุณภาพ และวิธีการเลือกซัพพลายเออร์ที่เหมาะสมสำหรับการใช้งานของคุณ

Carrier Tape คืออะไร และเหตุใดคุณภาพการผลิตจึงมีความสำคัญ

Carrier tape เป็นวัสดุบรรจุภัณฑ์เฉพาะที่ใช้ในการขนส่งและป้อนชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ระหว่างการประกอบ SMT แบบอัตโนมัติ ประกอบด้วยช่องที่ขึ้นรูปอย่างแม่นยำเพื่อยึดชิ้นส่วนให้อยู่กับที่อย่างปลอดภัย ในขณะที่ช่วยให้เครื่อง pick-and-place สามารถหยิบชิ้นส่วนได้อย่างแม่นยำในระหว่างการผลิต

Carrier Tape คุณภาพสูงมีบทบาทสำคัญในการปกป้องชิ้นส่วนจากความเสียหายทางกายภาพ การปนเปื้อน และการคายประจุไฟฟ้าสถิต พร้อมทั้งช่วยให้ประสิทธิภาพการป้อนอาหารเชื่อถือได้ตลอดกระบวนการผลิต

สำหรับผู้ผลิตชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ แม้แต่ความไม่สม่ำเสมอทางมิติเพียงเล็กน้อยก็อาจทำให้เกิดการติดขัดของฟีดเดอร์ การวางชิ้นส่วนผิดตำแหน่ง หรือการหยุดชะงักในการผลิต นี่คือเหตุผลที่ความแม่นยำในการผลิตเป็นหนึ่งในแง่มุมที่สำคัญที่สุดของการผลิต carrier tape

เมื่อผลิต carrier tape ด้วยค่าความคลาดเคลื่อนที่เข้มงวด จะให้:

  • การวางตำแหน่งชิ้นส่วนที่เสถียร
  • ประสิทธิภาพการป้อนที่ราบรื่น
  • ข้อบกพร่องในการประกอบที่ลดลง
  • ประสิทธิภาพการผลิตที่เพิ่มขึ้น
  • ของเสียจากบรรจุภัณฑ์ที่น้อยลง

วัตถุดิบที่ใช้ในการผลิต Carrier Tape

ประสิทธิภาพของ carrier tape เริ่มต้นจากการเลือกวัสดุ วัสดุต่างๆ จะถูกเลือกตามขนาด น้ำหนัก ความไว และข้อกำหนดการใช้งานของชิ้นส่วน

Polystyrene (PS)

PS เป็นวัสดุ carrier tape ที่ใช้กันมากที่สุดในอุตสาหกรรมอิเล็กทรอนิกส์ มีคุณสมบัติในการขึ้นรูปด้วยความร้อนที่ดีเยี่ยม ความเสถียรทางมิติ และความคุ้มทุน

ข้อดีได้แก่:

  • การประมวลผลที่ง่าย
  • ต้นทุนการผลิตต่ำ
  • การขึ้นรูปช่องที่สม่ำเสมอ
  • เหมาะสำหรับชิ้นส่วนพาสซีฟและการบรรจุ IC มาตรฐาน

Polyethylene Terephthalate (PET)

PET มีความแข็งแรงสูงกว่าและทนทานต่อสิ่งแวดล้อมได้ดีกว่า PS

ข้อดีหลักได้แก่:

  • ความทนทานที่ดีขึ้น
  • ทนทานต่อความชื้นดีขึ้น
  • สามารถรีไซเคิลได้มากขึ้น
  • เหมาะสำหรับสภาวะการขนส่งที่ท้าทาย

Polycarbonate (PC)

PC มักใช้เมื่อต้องการความแม่นยำทางมิติและความแข็งแรงที่เหนือกว่า

การใช้งานได้แก่:

  • เซมิคอนดักเตอร์ที่มีความแม่นยำ
  • ชิ้นส่วนที่มีมูลค่าสูง
  • อิเล็กทรอนิกส์ยานยนต์

วัสดุ导电และป้องกันไฟฟ้าสถิต

ชิ้นส่วนเซมิคอนดักเตอร์จำนวนมากมีความไวต่อการคายประจุไฟฟ้าสถิต (ESD) เพื่อป้องกันความเสียหาย ผู้ผลิตจึงใช้สูตรวัสดุที่นำไฟฟ้าหรือป้องกันไฟฟ้าสถิต

วัสดุเหล่านี้ช่วย:

  • กระจายไฟฟ้าสถิต
  • ปกป้องชิ้นส่วนที่ไวต่อการคายประจุ
  • เป็นไปตามมาตรฐานบรรจุภัณฑ์ ESD

วัสดุเฉพาะทาง

การใช้งานบางประเภทต้องการทนทานต่ออุณหภูมิสูง ความแข็งแรงเป็นพิเศษ หรือคุณสมบัติเชิงกลที่เฉพาะเจาะจง ในกรณีเหล่านี้ อาจเลือกสูตรวัสดุที่กำหนดเองเพื่อให้ตรงตามข้อกำหนดเฉพาะของอุตสาหกรรม

การออกแบบ Carrier Tape ก่อนการผลิต

ก่อนเริ่มการผลิต วิศวกรต้องออกแบบ carrier tape ที่ตรงกับขนาดและลักษณะของชิ้นส่วนที่จะบรรจุ

การวิเคราะห์ชิ้นส่วน

กระบวนการออกแบบเริ่มต้นด้วยการประเมินชิ้นส่วนอย่างละเอียด ได้แก่:

  • ความยาว
  • ความกว้าง
  • ความสูง
  • น้ำหนัก
  • การกำหนดค่าขา
  • ความไวต่อพื้นผิว

แม้การแปรผันเพียงเล็กน้อยก็อาจส่งผลกระทบต่อประสิทธิภาพการบรรจุอย่างมีนัยสำคัญ

วิศวกรรมการออกแบบช่อง

ช่องต้องยึดชิ้นส่วนให้มั่นคงในขณะที่สามารถถอดออกได้ง่ายโดยอุปกรณ์อัตโนมัติ

ข้อควรพิจารณาในการออกแบบได้แก่:

  • ความลึกของช่อง
  • ความกว้างของช่อง
  • รัศมีมุม
  • ค่าความคลาดเคลื่อนของระยะห่าง
  • ทิศทางของชิ้นส่วน

การออกแบบช่องที่เหมาะสมจะช่วยลดการเคลื่อนที่ระหว่างการขนส่งและปรับปรุงความน่าเชื่อถือในการหยิบและวาง

การปฏิบัติตามมาตรฐานอุตสาหกรรม

Carrier tape ส่วนใหญ่ออกแบบตามมาตรฐาน EIA-481 ซึ่งกำหนดมิติที่สำคัญ เช่น:

  • ความกว้างเทป
  • ระยะพิทช์ของช่อง
  • ตำแหน่งรูสปอร็อคเก็ต
  • ข้อกำหนดของรีล

การปฏิบัติตามข้อกำหนดช่วยให้มั่นใจได้ถึงความเข้ากันได้กับอุปกรณ์ประกอบ SMT ทั่วโลก

กระบวนการผลิต Carrier Tape ทีละขั้นตอน

การผลิต carrier tape ประกอบด้วยขั้นตอนการผลิตที่มีการควบคุมอย่างเข้มงวดหลายขั้นตอน ซึ่งออกแบบมาเพื่อให้ได้ความแม่นยำทางมิติและคุณภาพที่สม่ำเสมอ

ขั้นตอนที่ 1: การเตรียมวัสดุ

กระบวนการเริ่มต้นด้วยการผลิตแผ่นพลาสติก วัตถุดิบจะถูกอัดรีดเป็นแผ่นบางที่มีความหนาที่ควบคุมอย่างแม่นยำ

ผู้ผลิตจะตรวจสอบ:

  • องค์ประกอบของวัสดุ
  • ความสม่ำเสมอของความหนา
  • คุณภาพพื้นผิว
  • ข้อกำหนดด้านการนำไฟฟ้า

ความสม่ำเสมอของวัสดุเป็นสิ่งจำเป็นสำหรับการผลิตกระเปาะที่สม่ำเสมอในระหว่างการขึ้นรูป

กระบวนการเทอร์โมฟอร์มมิ่งของ Carrier Tape แบบนูนในระหว่างการผลิตบรรจุภัณฑ์อิเล็กทรอนิกส์ที่มีความแม่นยำ

ขั้นตอนที่ 2: การขึ้นรูปด้วยความร้อน

การขึ้นรูปด้วยความร้อนเป็นกระบวนการผลิตหลักที่ใช้ในการสร้างกระเปาะของ Carrier Tape

แผ่นพลาสติกจะถูกให้ความร้อนจนยืดหยุ่นแล้วจึงขึ้นรูปเป็นกระเปาะโดยใช้เครื่องมือเฉพาะ ขึ้นอยู่กับการใช้งาน ผู้ผลิตอาจใช้เทคโนโลยีการขึ้นรูปสุญญากาศหรือการขึ้นรูปด้วยแรงดัน

การใช้งานที่มีความแม่นยำสูงจำนวนมากใช้ Embossed Carrier Tape ซึ่งมีกระเปาะที่ขึ้นรูปอย่างแม่นยำเพื่อปกป้องชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์และรักษาตำแหน่งให้คงที่ระหว่างการขนส่งและการประกอบ

คุณภาพของกระบวนการขึ้นรูปส่งผลโดยตรงต่อ:

  • ขนาดกระเปาะ
  • ความสม่ำเสมอของกระเปาะ
  • การยึดชิ้นส่วน
  • ประสิทธิภาพการป้อน

ขั้นตอนที่ 3: การเจาะรูสเตอร์

หลังจากขึ้นรูปกระเปาะแล้ว จะทำการเจาะรูสเตอร์บนเทป

รูเหล่านี้ช่วยให้หัวป้อน SMT สามารถเคลื่อนเทปได้อย่างแม่นยำผ่านอุปกรณ์ประกอบ

ปัจจัยสำคัญ ได้แก่:

  • ความแม่นยำของระยะห่างรู
  • ความสม่ำเสมอของเส้นผ่านศูนย์กลางรู
  • ความแม่นยำของการจัดตำแหน่ง

แม้การเบี่ยงเบนเล็กน้อยก็อาจส่งผลต่อประสิทธิภาพการป้อนของเครื่องจักร

ขั้นตอนที่ 4: การตรวจสอบขนาด

ผู้ผลิตสมัยใหม่ใช้ระบบตรวจสอบอัตโนมัติเพื่อตรวจสอบคุณภาพของผลิตภัณฑ์ตลอดการผลิต

วิธีการตรวจสอบอาจรวมถึง:

  • ระบบกล้อง
  • การวัดด้วยเลเซอร์
  • เกจวัดแบบดิจิตอล
  • การตรวจจับข้อบกพร่องอัตโนมัติ

การวัดมักเน้นที่:

  • ขนาดกระเปาะ
  • ความกว้างเทป
  • ระยะห่างรู
  • ความหนาของวัสดุ

ขั้นตอนที่ 5: การม้วนและบรรจุภัณฑ์

เมื่อการตรวจสอบเสร็จสมบูรณ์ Carrier Tape จะถูกม้วนบนรีลและเตรียมจัดส่ง

แรงตึงในการม้วนที่เหมาะสมเป็นสิ่งสำคัญเพื่อป้องกัน:

  • การเสียรูปของเทป
  • ความเสียหายของกระเปาะ
  • ปัญหาการป้อน

จากนั้นรีลที่เสร็จแล้วจะถูกบรรจุเพื่อป้องกันการปนเปื้อนและความเสียหายทางกายภาพระหว่างการขนส่ง

เทคโนโลยีการผลิตที่ใช้ในปัจจุบัน

การผลิต Carrier Tape ได้พัฒนาอย่างมีนัยสำคัญเมื่อชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์มีขนาดเล็กลงและซับซ้อนมากขึ้น

การขึ้นรูปสุญญากาศ

การขึ้นรูปสุญญากาศยังคงเป็นหนึ่งในวิธีการผลิตที่ใช้กันอย่างแพร่หลายมากที่สุด

ข้อดี ได้แก่:

  • ความเร็วในการผลิตสูง
  • เครื่องมือที่มีต้นทุนต่ำ
  • คุณภาพสม่ำเสมอ

กระบวนการนี้เหมาะสำหรับการใช้งานบรรจุภัณฑ์มาตรฐานหลายประเภท

การขึ้นรูปด้วยแรงดัน

การขึ้นรูปด้วยแรงดันให้รายละเอียดที่ดีขึ้นและการควบคุมขนาดที่แน่นขึ้น

ข้อดี ได้แก่:

  • คำจำกัดความของกระเปาะที่คมชัดขึ้น
  • ความแม่นยำของขนาดที่ดีขึ้น
  • ความสม่ำเสมอที่ดีขึ้น

เทคโนโลยีนี้มักถูกเลือกสำหรับชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำสูง

ระบบเครื่องมือที่มีความแม่นยำ

เครื่องมือขั้นสูงมีบทบาทสำคัญในคุณภาพการผลิต

เครื่องมือสมัยใหม่ช่วยให้:

  • การสร้างต้นแบบอย่างรวดเร็ว
  • รูปทรงกระเปาะที่แม่นยำ
  • อายุการผลิตที่ยาวนานขึ้น

เครื่องมือที่ออกแบบมาอย่างดียังลดอัตราข้อบกพร่องและปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิต

สายการผลิตอัตโนมัติ

ระบบอัตโนมัติได้เปลี่ยนแปลงการผลิต Carrier Tape โดยลดความแปรปรวนและเพิ่มผลผลิต

ระบบอัตโนมัติให้:

  • คุณภาพสม่ำเสมอ
  • ผลผลิตที่สูงขึ้น
  • การตรวจสอบแบบเรียลไทม์
  • ความต้องการแรงงานลดลง

การควบคุมคุณภาพในการผลิต Carrier Tape

การควบคุมคุณภาพเป็นสิ่งสำคัญเพราะข้อบกพร่องของบรรจุภัณฑ์อาจนำไปสู่ปัญหาการประกอบที่มีค่าใช้จ่ายสูง

การตรวจสอบวัตถุดิบขาเข้า

ผู้ผลิตตรวจสอบวัตถุดิบก่อนเริ่มการผลิต

การตรวจสอบโดยทั่วไปรวมถึง:

  • การยืนยันความหนา
  • คุณภาพพื้นผิว
  • การทดสอบการนำไฟฟ้า
  • ความสม่ำเสมอของวัสดุ

การติดตามระหว่างกระบวนการ

ในระหว่างการผลิต ผู้ปฏิบัติงานจะตรวจสอบขนาดที่สำคัญและพารามิเตอร์กระบวนการอย่างต่อเนื่อง

ซึ่งช่วยระบุปัญหาที่อาจเกิดขึ้นก่อนที่จะผลิตวัสดุในปริมาณมาก

การตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป

Carrier Tape ที่เสร็จแล้วจะผ่านการทดสอบอย่างครอบคลุมก่อนจัดส่ง

รายการตรวจสอบทั่วไป ได้แก่:

  • ขนาดกระเปาะ
  • ระยะห่างรู
  • ความกว้างเทป
  • ข้อบกพร่องทางสายตา
  • ความสมบูรณ์ของกระเปาะ

การทดสอบประสิทธิภาพ ESD

สำหรับ Carrier Tape ที่ป้องกันไฟฟ้าสถิตและนำไฟฟ้า ประสิทธิภาพ ESD จะได้รับการยืนยันผ่านขั้นตอนการทดสอบเฉพาะ

ผู้ผลิตประเมิน:

  • ความต้านทานพื้นผิว
  • การคายประจุ
  • การนำไฟฟ้า

การทดสอบเหล่านี้ช่วยให้มั่นใจว่าเป็นไปตามข้อกำหนดของบรรจุภัณฑ์เซมิคอนดักเตอร์

ความท้าทายในการผลิตทั่วไปและแนวทางแก้ไข

แม้จะมีความก้าวหน้าทางเทคโนโลยี การผลิต Carrier Tape ยังคงมีความท้าทายทางเทคนิคหลายประการ

ความแปรผันของขนาดกระเปาะ

ความแปรผันอาจเกิดจาก:

  • ความไม่สม่ำเสมอของวัสดุ
  • การสึกหรอของเครื่องมือ
  • ความไม่เสถียรของกระบวนการ

ผู้ผลิตแก้ไขปัญหาเหล่านี้ผ่านการบำรุงรักษาเชิงป้องกันและระบบตรวจสอบอัตโนมัติ

ปัญหาการป้อน

ประสิทธิภาพการป้อนที่ไม่ดีอาจเกิดขึ้นเมื่อ:

  • ระยะห่างรูเบี่ยงเบนจากข้อกำหนด
  • รูปทรงกระเปาะไม่สม่ำเสมอ
  • แรงตึงในการม้วนรีลไม่ถูกต้อง

การควบคุมกระบวนการที่เข้มงวดช่วยขจัดปัญหาเหล่านี้

การเคลื่อนที่ของชิ้นส่วน

หากกระเปาะมีขนาดใหญ่เกินไป ชิ้นส่วนอาจเคลื่อนที่ระหว่างการขนส่ง

วิธีแก้ไขคือวิศวกรรมกระเปาะที่แม่นยำซึ่งสมดุลระหว่างการยึดและการเข้าถึง

ความเสี่ยงจากไฟฟ้าสถิต

การคายประจุไฟฟ้าสถิตสามารถทำลายเซมิคอนดักเตอร์ที่ไวต่อความเสียหาย

การใช้วัสดุนําไฟฟ้าและการนําขั้นตอนการทดสอบ ESD มาใช้ช่วยลดความเสี่ยงนี้ได้อย่างมาก

การผลิตแคริเออร์เทปแบบกำหนดเอง

แคริเออร์เทปมาตรฐานไม่เหมาะกับทุกการใช้งาน

หลายอุตสาหกรรมต้องการโซลูชันบรรจุภัณฑ์ที่ปรับแต่งตามการออกแบบส่วนประกอบเฉพาะ

ตัวอย่างได้แก่:

  • ส่วนประกอบรูปทรงไม่ปกติ
  • เซ็นเซอร์
  • อุปกรณ์การแพทย์อิเล็กทรอนิกส์
  • โมดูลยานยนต์
  • คอนเน็กเตอร์เฉพาะทาง

กระบวนการผลิตแบบกำหนดเองโดยทั่วไปประกอบด้วย:

  1. การประเมินส่วนประกอบ
  2. การออกแบบพ็อคเก็ต
  3. การผลิตต้นแบบ
  4. การทดสอบฟังก์ชัน
  5. การผลิตจำนวนมาก

แคริเออร์เทปแบบกำหนดเองมักให้การป้องกันที่ดีกว่า ความน่าเชื่อถือในการป้อนที่สูงขึ้น และอัตราข้อบกพร่องที่เกี่ยวข้องกับบรรจุภัณฑ์ที่ต่ำกว่า

วิธีเลือกผู้ผลิตแคริเออร์เทปที่เหมาะสม

การเลือกซัพพลายเออร์ที่ถูกต้องมีผลกระทบอย่างมากต่อคุณภาพการผลิตและความน่าเชื่อถือของห่วงโซ่อุปทาน

การสนับสนุนทางวิศวกรรม

เลือกผู้ผลิตที่ให้บริการ:

  • ความช่วยเหลือด้านการออกแบบ
  • การพัฒนา CAD
  • บริการต้นแบบ
  • วิศวกรรมประยุกต์

ความสามารถในการผลิต

ประเมิน:

  • อุปกรณ์การผลิต
  • ระดับระบบอัตโนมัติ
  • เทคโนโลยีการขึ้นรูป
  • ระบบตรวจสอบ

โรงงานขั้นสูงมักให้ความสม่ำเสมอที่ดีกว่าและกำลังการผลิตที่สูงกว่า

ใบรับรองคุณภาพ

ผู้ผลิตที่น่าเชื่อถือมักมีใบรับรองเช่น:

  • ISO 9001
  • การปฏิบัติตาม RoHS
  • การปฏิบัติตาม REACH

ใบรับรองเหล่านี้แสดงถึงความมุ่งมั่นในคุณภาพและการปฏิบัติตามข้อกำหนด

ประสบการณ์ในอุตสาหกรรม

ซัพพลายเออร์ที่มีประสบการณ์ในอุตสาหกรรมเซมิคอนดักเตอร์ ยานยนต์ และบรรจุภัณฑ์อิเล็กทรอนิกส์โดยทั่วไปจะมีความพร้อมในการจัดการกับการใช้งานที่ต้องการสูง

แนวโน้มในอนาคตของการผลิตแคริเออร์เทป

อุตสาหกรรมแคริเออร์เทปยังคงพัฒนาควบคู่ไปกับความก้าวหน้าในการผลิตอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์

ข้อกำหนดความแม่นยำที่สูงขึ้น

เมื่อส่วนประกอบอิเล็กทรอนิกส์มีขนาดเล็กลง ผู้ผลิตต้องทำค่าความคลาดเคลื่อนที่แคบลงและความแม่นยำทางมิติที่สูงขึ้น

วัสดุที่ยั่งยืน

ข้อกังวลด้านสิ่งแวดล้อมผลักดันความต้องการ:

  • วัสดุรีไซเคิลได้
  • การลดขยะพลาสติก
  • วิธีการผลิตที่ยั่งยืน

การผลิตอัจฉริยะ

เทคโนโลยี Industry 4.0 กำลังถูกนำมาใช้ในการผลิตแคริเออร์เทปมากขึ้น

นวัตกรรมที่เกิดขึ้นใหม่รวมถึง:

  • ระบบตรวจสอบด้วย AI
  • การตรวจสอบกระบวนการแบบเรียลไทม์
  • การตรวจจับข้อบกพร่องอัตโนมัติ
  • การบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์

เทคโนโลยีเหล่านี้ช่วยปรับปรุงคุณภาพในขณะที่ลดต้นทุนการผลิต

บทสรุป

การผลิตแคริเออร์เทปเป็นกระบวนการที่มีความเชี่ยวชาญสูงซึ่งรวมวัสดุศาสตร์ วิศวกรรมความแม่นยำ เครื่องมือขั้นสูง และการควบคุมคุณภาพที่เข้มงวด ตั้งแต่การเลือกวัตถุดิบไปจนถึงการขึ้นรูปด้วยความร้อน การตรวจสอบ และบรรจุภัณฑ์ขั้นสุดท้าย ทุกขั้นตอนมีผลต่อประสิทธิภาพของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป

เมื่อกระบวนการประกอบ SMT ยังคงเร็วขึ้นและแม่นยำขึ้น ความต้องการแคริเออร์เทปคุณภาพสูงจะเพิ่มขึ้นเท่านั้น โดยการทำความเข้าใจว่าแคริเออร์เทปถูกออกแบบและผลิตอย่างไร ผู้ซื้อสามารถตัดสินใจจัดหาแหล่งผลิตได้อย่างมีข้อมูลมากขึ้น และเลือกโซลูชันบรรจุภัณฑ์ที่เพิ่มประสิทธิภาพการปกป้องส่วนประกอบ ความน่าเชื่อถือในการป้อน และประสิทธิภาพการผลิตโดยรวม